加强工艺监管与控制水平，让操作水平可以量化，系统提供了完整的工艺管理与操作考核功能，涵盖了操作指标、运行记录、工艺监控、操作记录、指标考核与四率分析（工艺平稳率、自控投运率、联锁投切率、工艺报警率）等功能，大大增强了管理人员对全厂工艺控制情况与运行稳定情况的监控水平，使生产更稳定。

帮助用户做到现场监控可视化，取消信息孤岛，将企业各个生产装置控制系统实时集中监控，通过云端上传实时生产数据，对实时数据进行应用分析，展示现场生产运行情况，可根据调度的需求，让生产部门可随时、快速全方位了解现场动态。

采用装置操作规程电子化、生产数据图形化展示、工作流引擎、消息自动推送队列等技术手段，实现装置操作流程标准化、操作工生产操作规范化、生产过程可视化、量化操作考核指标、生产问题持续改善等目的，助力企业建立标准知识库，为客户实现装置运行的“安、稳、长、满、优”。

增强调度与监管，实现业务调度最优化，帮助企业建立标准调度任务操作流程和准化的调度指令，对现场问题进行分类归集、分析指派，做到生产管理的持续改善，达到科学化管理目的。

建立企业生产KPI模型，可实时、快捷地实现KPI指标的计算、打分、可视化显示及各种分析报告，为企业实现精细化、数字化管理提供强有力的支撑。

专业储罐计量算法，支持GB／API(国标／国际标准），内嵌VCF负责罐容的计量，自动计算出结算体积及质量，通过采集储罐的收付操作、储罐检尺、状态监测、罐物料变更、物料进出罐跟踪、储罐特殊操作等信息，完成罐区操作记录、罐区收付等数据管理业务，使生产调度以及罐区能及时掌握罐区储罐的操作情况；提供了储罐一键盘点功能，大大节省了业务人员频繁抄表、计算、核对的工作量。

从生产统计从全厂的角度，对生产过程中的相关信息，关键工序、主要控制点、装置的单耗、能耗完成情况、设备运行、产品质量情况、原料库存情况等，定期进行统计分析。

基于工厂模型和统计分析方法，以物料流为主线，系统监控了从原料进厂、装置生产、产品出厂等全流程数据，按照生产逻辑移动关系与物理节点量之间的对应关系，并以平衡规则、分摊模型为基础，进行平衡计算，让整个生产现场完全透明化，使生产过程可追溯、可测量、更透明，达到企业的装置、部门、公司三级物料统计平衡，为企业“高效生产、节能减排”提供方向和工具支撑。